එම ගියර් පතුවළඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල වැදගත්ම ආධාරක සහ භ්‍රමණය වන කොටස වන අතර එමඟින් භ්‍රමණ චලිතය අවබෝධ කර ගත හැකිය.ගියර්සහ අනෙකුත් සංරචක, සහ දිගු දුරක් පුරා ව්‍යවර්ථය සහ බලය සම්ප්‍රේෂණය කළ හැකිය. එය ඉහළ සම්ප්‍රේෂණ කාර්යක්ෂමතාව, දිගු සේවා කාලය සහ සංයුක්ත ව්‍යුහයේ වාසි ඇත. එය බහුලව භාවිතා වී ඇති අතර ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණ සම්ප්‍රේෂණයේ මූලික කොටස් වලින් එකක් බවට පත්ව ඇත. වර්තමානයේ, දේශීය ආර්ථිකයේ වේගවත් සංවර්ධනය සහ යටිතල පහසුකම් පුළුල් වීමත් සමඟ, ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා නව ඉල්ලුමක් ඇති වනු ඇත. ගියර් පතුවළේ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රමය, යන්ත්‍රෝපකරණ සවිකිරීම ස්ථාපනය කිරීම සහ ගැලපීම, හොබින් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ පෝෂණය යන සියල්ල ගියර් පතුවළේ සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය සහ ආයු කාලය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. මෙම පත්‍රිකාව ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල ගියර් පතුවළේ සැකසුම් තාක්ෂණය පිළිබඳ නිශ්චිත පර්යේෂණයක් එහිම පරිචයට අනුව සිදු කරන අතර, ඉංජිනේරු ගියර් පතුවළේ සැකසුම් තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ශක්තිමත් තාක්ෂණික සහායක් සපයන අනුරූප වැඩිදියුණු කිරීමේ සැලසුම යෝජනා කරයි.

සැකසුම් තාක්ෂණය පිළිබඳ විශ්ලේෂණයගියර් පතුවළඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල

පර්යේෂණයේ පහසුව සඳහා, මෙම පත්‍රිකාව ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල සම්භාව්‍ය ආදාන ගියර් පතුවළ තෝරා ගනී, එනම්, ස්ප්ලයින්, වටකුරු පෘෂ්ඨ, චාප පෘෂ්ඨ, උරහිස්, කට්ට, මුදු කට්ට, ගියර් සහ වෙනත් විවිධ ආකාරවලින් සමන්විත සාමාන්‍ය පියවර පතුවළ කොටස්. ජ්‍යාමිතික මතුපිට සහ ජ්‍යාමිතික ආයතන සංයුතිය. ගියර් පතුවළවල නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සාමාන්‍යයෙන් සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර, සැකසුම් දුෂ්කරතාවය සාපේක්ෂව විශාල වේ, එබැවින් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේ සමහර වැදගත් සබැඳි නිවැරදිව තෝරාගෙන විශ්ලේෂණය කළ යුතුය, එනම් ද්‍රව්‍ය, බාහිර ස්ප්ලයින් ඇතුළත්, මිණුම් සලකුණු, දත් පැතිකඩ සැකසීම, තාප පිරියම් කිරීම යනාදිය. ගියර් පතුවළේ ගුණාත්මකභාවය සහ සැකසුම් පිරිවැය සහතික කිරීම සඳහා, ගියර් පතුවළ සැකසීමේදී විවිධ ප්‍රධාන ක්‍රියාවලීන් පහත විශ්ලේෂණය කෙරේ.

ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමගියර් පතුවළ

සම්ප්‍රේෂණ යන්ත්‍රෝපකරණවල ගියර් පතුවළ සාමාන්‍යයෙන් උසස් තත්ත්වයේ කාබන් වානේ 45 වානේ, 40Cr, මිශ්‍ර වානේ 20CrMnTi යනාදියෙන් සාදා ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, එය ද්‍රව්‍යයේ ශක්ති අවශ්‍යතා සපුරාලන අතර, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය හොඳ වන අතර මිල සුදුසු වේ.

රළු යන්ත්‍රෝපකරණ තාක්ෂණය ගියර් පතුවළ

ගියර් පතුවළේ ඉහළ ශක්ති අවශ්‍යතා නිසා, සෘජු යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා වටකුරු වානේ භාවිතය සඳහා ද්‍රව්‍ය හා ශ්‍රමය විශාල ප්‍රමාණයක් වැය වන බැවින්, ව්‍යාජ ලෙස සාමාන්‍යයෙන් හිස් තැන් ලෙස භාවිතා කරන අතර, විශාල ප්‍රමාණයේ ගියර් පතුවළ සඳහා නිදහස් ව්‍යාජ ලෙස භාවිතා කළ හැකිය; ඩයි ව්‍යාජ ලෙස; සමහර විට කුඩා ගියර් කිහිපයක් පතුවළ සමඟ ඒකාබද්ධ හිස් බවට පත් කළ හැකිය. හිස් නිෂ්පාදනය අතරතුර, ව්‍යාජ හිස් තැන් නිදහස් ව්‍යාජ ලෙස නම්, එහි සැකසීම GB/T15826 ප්‍රමිතිය අනුගමනය කළ යුතුය; හිස් තැන් ඩයි ව්‍යාජ ලෙස නම්, යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව GB/T12362 පද්ධති ප්‍රමිතිය අනුගමනය කළ යුතුය. හිස් තැන් ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීම අසමාන ධාන්‍ය, ඉරිතැලීම් සහ ඉරිතැලීම් වැනි ව්‍යාජ දෝෂ වළක්වා ගත යුතු අතර අදාළ ජාතික ව්‍යාජ ඇගයීම් ප්‍රමිතීන්ට අනුකූලව පරීක්ෂා කළ යුතුය.

මූලික තාප පිරියම් කිරීම සහ හිස් තැන් රළු ලෙස හැරවීමේ ක්‍රියාවලිය

බොහෝ ගියර් පතුවළ සහිත හිස් තැන් බොහෝ දුරට උසස් තත්ත්වයේ කාබන් ව්‍යුහාත්මක වානේ සහ මිශ්‍ර වානේ වේ. ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතාව වැඩි කිරීම සහ සැකසීම පහසු කිරීම සඳහා, තාප පිරියම් කිරීම සාමාන්‍යකරණය කරන තාප පිරියම් කිරීම අනුගමනය කරයි, එනම්: සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය, උෂ්ණත්වය 960 ℃, වායු සිසිලනය සහ දෘඪතා අගය HB170-207 ලෙස පවතී. තාප පිරියම් කිරීම සාමාන්‍යකරණය කිරීමෙන් ව්‍යාජ ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීම, ඒකාකාර ස්ඵටික ව්‍යුහය සහ ව්‍යාජ ආතතිය ඉවත් කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කළ හැකි අතර එය පසුකාලීන තාප පිරියම් කිරීම සඳහා අඩිතාලම දමයි.

රළු හැරවීමේ ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ හිස් මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව කැපීම වන අතර, ප්‍රධාන පෘෂ්ඨයේ යන්ත්‍රෝපකරණ අනුපිළිවෙල කොටස් ස්ථානගත කිරීමේ යොමුව තෝරා ගැනීම මත රඳා පවතී. ගියර් පතුවළ කොටස්වල ලක්ෂණ සහ එක් එක් පෘෂ්ඨයේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ස්ථානගත කිරීමේ යොමුව මගින් බලපායි. ගියර් පතුවළ කොටස් සාමාන්‍යයෙන් අක්ෂය ස්ථානගත කිරීමේ යොමුව ලෙස භාවිතා කරයි, එවිට යොමුව ඒකාබද්ධ කළ හැකි අතර සැලසුම් යොමුව සමඟ සමපාත වේ. සත්‍ය නිෂ්පාදනයේදී, පිටත කවය රළු ස්ථානගත කිරීමේ යොමුව ලෙස භාවිතා කරයි, ගියර් පතුවළේ කෙළවර දෙකෙහිම ඉහළ සිදුරු ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍ය යොමුව ලෙස භාවිතා කරයි, සහ දෝෂය මාන දෝෂයෙන් 1/3 සිට 1/5 දක්වා පාලනය වේ.

සූදානම් කිරීමේ තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු, හිස් කොටස කෙළවරේ මුහුණු දෙකෙහිම හරවා හෝ ඇඹරීමට (රේඛාවට අනුව පෙළගස්වා), ඉන්පසු දෙකෙහිම මැද සිදුරු සලකුණු කර, කෙළවර දෙකෙහිම මැද සිදුරු විදින අතර, පසුව පිටත කවය රළු කළ හැකිය.

පිටත කවය නිම කිරීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ තාක්ෂණය

සියුම් හැරවීමේ ක්‍රියාවලිය පහත පරිදි වේ: ගියර් පතුවළේ කෙළවර දෙකෙහිම ඉහළ සිදුරු මත පදනම්ව පිටත කවය සියුම් ලෙස හරවා ඇත. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ගියර් පතුවළ කාණ්ඩ වශයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ. ගියර් පතුවළවල සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, CNC හැරවීම සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරනු ලැබේ, එවිට සියලුම වැඩ කොටස්වල සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය වැඩසටහන හරහා පාලනය කළ හැකි අතර, ඒ සමඟම, කණ්ඩායම් සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කෙරේ.

නිමි කොටස් වැඩ කරන පරිසරය සහ කොටස්වල තාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව නිවාදැමිය හැකි අතර, එය පසුකාලීන මතුපිට නිවාදැමීම සහ මතුපිට නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරය සඳහා පදනම විය හැකි අතර මතුපිට ප්‍රතිකාරයේ විරූපණය අඩු කරයි. නිර්මාණයට නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ ප්‍රතිකාරයක් අවශ්‍ය නොවේ නම්, එය කෙලින්ම හොබින් ක්‍රියාවලියට ඇතුළු විය හැකිය.

ගියර් පතුවළ දත් සහ ස්ප්ලයින් යන්ත්‍රෝපකරණ තාක්ෂණය

ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිය සඳහා, ගියර් සහ ස්ප්ලයින් බලය සහ ව්‍යවර්ථය සම්ප්‍රේෂණය කිරීමට ප්‍රධාන සංරචක වන අතර ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය වේ. ගියර් සාමාන්‍යයෙන් 7-9 ශ්‍රේණියේ නිරවද්‍යතාවය භාවිතා කරයි. 9 ශ්‍රේණියේ නිරවද්‍යතාවය සහිත ගියර් සඳහා, ගියර් හොබින් කටර් සහ ගියර් හැඩගැන්වීමේ කටර් යන දෙකම ගියර්වල අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය, නමුත් ගියර් හොබින් කටර්වල යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය ගියර් හැඩගැන්වීමට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වන අතර කාර්යක්ෂමතාව සඳහාද එයම සත්‍ය වේ; 8 ශ්‍රේණියේ නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍ය වන ගියර් පළමුව හොබ් කළ හැකිය හෝ රැවුල බෑමට ලක් කළ හැකි අතර, පසුව ට්‍රස් දත් මගින් සැකසිය හැකිය; 7 ශ්‍රේණියේ ඉහළ නිරවද්‍යතා ගියර් සඳහා, කාණ්ඩයේ ප්‍රමාණය අනුව විවිධ සැකසුම් ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කළ යුතුය. එය කුඩා කණ්ඩායමක් හෝ තනි කැබැල්ලක් නම් නිෂ්පාදනය සඳහා, එය හොබින් (ග්‍රූවිං) අනුව සැකසිය හැක, පසුව ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රේරක උණුසුම සහ නිවාදැමීම සහ අනෙකුත් මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රම හරහා, සහ අවසානයේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සපුරා ගැනීම සඳහා ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය හරහා; එය මහා පරිමාණ සැකසුම් නම්, පළමුව හොබින් කිරීම, පසුව රැවුල කැපීම. , පසුව ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රේරක උණුසුම සහ නිවාදැමීම සහ අවසානයේ ඔප දැමීම. නිවාදැමීමේ අවශ්‍යතා සහිත ගියර් සඳහා, ඒවා චිත්‍රවලට අනුව අවශ්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතා මට්ටමට වඩා ඉහළ මට්ටමක සැකසිය යුතුය.

ගියර් පතුවළේ ස්ප්ලයින් සාමාන්‍යයෙන් වර්ග දෙකක් ඇත: සෘජුකෝණාස්රාකාර ස්ප්ලයින් සහ ඉන්වොල්යුට් ස්ප්ලයින්. ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත ස්ප්ලයින් සඳහා, දත් පෙරළීම සහ දත් ඇඹරීම භාවිතා වේ. වර්තමානයේ, ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්ෂේත්‍රයේ වැඩිපුරම භාවිතා වන්නේ ඉන්වොල්යුට් ස්ප්ලයින් වන අතර පීඩන කෝණය 30° කි. කෙසේ වෙතත්, විශාල පරිමාණ ගියර් පතුවළ ස්ප්ලයින් සැකසීමේ තාක්ෂණය අපහසු වන අතර සැකසීම සඳහා විශේෂ ඇඹරුම් යන්ත්‍රයක් අවශ්‍ය වේ; කුඩා කණ්ඩායම් සැකසුම් භාවිතා කළ හැකිය සුචිගත කිරීමේ තහඩුව ඇඹරුම් යන්ත්‍රයක් සහිත විශේෂ කාර්මිකයෙකු විසින් සකසනු ලැබේ.

දත් මතුපිට කාබයිසයිසින් හෝ වැදගත් මතුපිට නිවාදැමීමේ ප්‍රතිකාර තාක්ෂණය පිළිබඳ සාකච්ඡාව

ගියර් පතුවළේ මතුපිට සහ වැදගත් පතුවළ විෂ්කම්භයේ මතුපිට සාමාන්‍යයෙන් මතුපිට ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය වන අතර, මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රමවලට කාබයිසින් ප්‍රතිකාරය සහ මතුපිට නිවාදැමීම ඇතුළත් වේ. මතුපිට දැඩි කිරීම සහ කාබයිසින් ප්‍රතිකාරයේ අරමුණ වන්නේ පතුවළ මතුපිටට වැඩි දෘඪතාවක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති කිරීමයි. ශක්තිය, තද බව සහ ප්ලාස්ටික් බව, සාමාන්‍යයෙන් ස්ප්ලයින් දත්, කට්ට ආදිය මතුපිට ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය නොවන අතර තවදුරටත් සැකසීම අවශ්‍ය වේ, එබැවින් කාබයිසින් කිරීමට හෝ මතුපිට නිවාදැමීමට පෙර තීන්ත ආලේප කරන්න, මතුපිට ප්‍රතිකාරය අවසන් වූ පසු, සැහැල්ලුවෙන් තට්ටු කර පසුව වැටේ, නිවාදැමීමේ ප්‍රතිකාරය පාලන උෂ්ණත්වය, සිසිලන වේගය, සිසිලන මාධ්‍යය වැනි සාධකවල බලපෑම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. නිවාදැමීමෙන් පසු, එය නැමී හෝ විකෘති වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න. විරූපණය විශාල නම්, එය පීඩනය අඩු කර නැවත විකෘති කිරීමට තැබිය යුතුය.

මධ්‍ය සිදුරු ඇඹරීම සහ අනෙකුත් වැදගත් මතුපිට නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් විශ්ලේෂණය කිරීම

ගියර් පතුවළ මතුපිටට ප්‍රතිකාර කිරීමෙන් පසු, කෙළවර දෙකෙහිම ඉහළ සිදුරු ඇඹරීමට අවශ්‍ය වන අතර, අනෙකුත් වැදගත් පිටත පෘෂ්ඨයන් සහ කෙළවරේ මුහුණු ඇඹරීමට බිම් මතුපිට සියුම් යොමුවක් ලෙස භාවිතා කළ යුතුය. ඒ හා සමානව, කෙළවර දෙකෙහිම ඉහළ සිදුරු සියුම් යොමුවක් ලෙස භාවිතා කරමින්, ඇඳීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලන තෙක් වලක් අසල ඇති වැදගත් පෘෂ්ඨයන් යන්ත්‍රෝපකරණ අවසන් කරන්න.

දත් මතුපිට නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලිය විශ්ලේෂණය කිරීම

දත් මතුපිට නිම කිරීමේදී කෙළවර දෙකෙහිම ඉහළ සිදුරු නිම කිරීමේ යොමුව ලෙස ගන්නා අතර, නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා අවසානයේ සපුරාලන තෙක් දත් මතුපිට සහ අනෙකුත් කොටස් ඇඹරීම සිදු කරයි.

සාමාන්‍යයෙන්, ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණවල ගියර් පතුවළ සැකසීමේ මාර්ගය වන්නේ: හිස් කිරීම, ව්‍යාජ කිරීම, සාමාන්‍යකරණය කිරීම, රළු හැරීම, සියුම් හැරීම, රළු හොබින්, සියුම් හොබින්, ඇඹරීම, ස්ප්ලයින් ඉවත් කිරීම, මතුපිට නිවාදැමීම හෝ කාබරයිසින් කිරීම, මධ්‍යම සිදුරු ඇඹරීම, වැදගත් පිටත පෘෂ්ඨය සහ අවසාන මුහුණත ඇඹරීම හැරවුම් කට්ට අසල ඇති වැදගත් පිටත පෘෂ්ඨයේ ඇඹරුම් නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කර ගබඩා කර තබයි.

පුහුණුවීම් සාරාංශයකින් පසුව, ගියර් පතුවළේ වත්මන් ක්‍රියාවලි මාර්ගය සහ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා ඉහත දක්වා ඇති පරිදි වේ, නමුත් නවීන කර්මාන්තයේ දියුණුවත් සමඟ, නව ක්‍රියාවලි සහ නව තාක්ෂණයන් මතුවෙමින් සහ අදාළ වෙමින් පවතින අතර, පැරණි ක්‍රියාවලීන් අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කර ක්‍රියාත්මක කරනු ලැබේ. සැකසුම් තාක්ෂණය ද නිරන්තරයෙන් වෙනස් වේ.

අවසන් තීරණයේ දී

ගියර් පතුවළේ සැකසුම් තාක්ෂණය ගියර් පතුවළේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. එක් එක් ගියර් පතුවළ තාක්ෂණය සකස් කිරීම නිෂ්පාදනයේ එහි පිහිටීම, එහි ක්‍රියාකාරිත්වය සහ එහි අදාළ කොටස්වල පිහිටීම සමඟ ඉතා වැදගත් සම්බන්ධතාවයක් ඇත. එබැවින්, ගියර් පතුවළේ සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, ප්‍රශස්ත සැකසුම් තාක්ෂණය සංවර්ධනය කළ යුතුය. සැබෑ නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, මෙම පත්‍රිකාව ගියර් පතුවළේ සැකසුම් තාක්ෂණය පිළිබඳ නිශ්චිත විශ්ලේෂණයක් සිදු කරයි. සැකසුම් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, මතුපිට ප්‍රතිකාරය, තාප පිරියම් කිරීම සහ ගියර් පතුවළේ කැපුම් සැකසුම් තාක්ෂණය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක සාකච්ඡාව හරහා, ගියර් පතුවළේ සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන පරිචය සාරාංශ කරයි. කාර්යක්ෂමතාවයේ තත්ත්වය යටතේ ප්‍රශස්ත සැකසුම් තාක්ෂණය ගියර් පතුවළ සැකසීම සඳහා වැදගත් තාක්ෂණික සහාය සපයන අතර, අනෙකුත් සමාන නිෂ්පාදන සැකසීම සඳහා හොඳ යොමුවක් ද සපයයි.